Nacida como un acuerdo entre las tres grandes empresas de automoción de los Estados Unidos (Chrysler, General Motors y Ford), APQP es una metodología que reúne una serie de técnicas y procedimientos necesarios para establecer un plan de calidad que permita un desarrollo del producto (o servicio) acorde a las necesidades de los clientes. APQP son las iniciales de Advanced Product Quality Planning, o Planificación Avanzada de la Calidad del Producto.

Los fundamentos de APQP están volcados en un manual, que suele utilizarse en conjunto con otros manuales redactados por la misma organización, entre los que se encuentra:

• Manual de Análisis Modal de Fallos y Efectos o AMFE (FMEA: Failure Mode and Effects Analysis)
• Manual de Control Estadístico de Procesos (SPC: Statistical Process Control)
• Manual de Análisis de Sistemas de Medición (MSA: Measurement Systems Analysis)
• Manual de Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP: Production Part Approval Process)

Este manual tiene como objeto principal obtener productos que satisfagan al cliente, cumpliendo los requisitos por él definidos e involucrándolo en el proceso de desarrollo. Los proveedores también cumplen un rol fundamental.

La implementación de APQP se realiza en cinco fases bien definidas:

Fase 1 (Planificación y definición del programa): En esta etapa se realiza todo el estudio de mercado, y se tiene en cuenta la «voz del cliente». Se realiza el plan de negocios y se establecen objetivos tanto de diseño como de calidad y confiabilidad. Se realizan también bocetos preliminares de procesos y productos.

Fase 2 (Diseño del producto y verificación del desarrollo): Aquí se realiza un AMFE del diseño (DFMEA), el cual se verifica y revisa. Se suele fabricar un prototipo y se establecen requerimientos de ingeniería y materiales. Se establecen además cuáles serán las herramientas/máquinas necesarias para la fabricación, y para el ensayo de los productos.

Fase 3 (Diseño del proceso y verificación del desarrollo): En esta fase se diseñan los procesos, incluyendo todo lo relacionado a layout de planta, embalaje, revisión de calidad de los procesos y productos y AMFE de proceso (PFMEA). También se establecen las instrucciones de proceso, se determina un plan de análisis de los sistemas de medición y se realiza un plan para el estudio preliminar de la capacidad.

Fase 4 (Validación de producto y proceso): Aquí se realizan todos los testeos finales necesarios para validar los productos y procesos, incluyendo la validación de los procesos productivos, el embalaje y los sistemas de medición.

Fase 5 (Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas): En esta fase se hace énfasis en la satisfacción del cliente, mediante la minimización de la variación, y análisis de tiempos de entrega y servicio al cliente. 

En esta fase se exploran los aprendizajes del proceso de fabricación en curso, la reducción de RPN (Risk Priority Number), las acciones correctivas (tanto internas como externas), las ocho disciplinas de resolución de problemas (8D) y la captura de información pertinente para uso futuro (ver imágen)

Como puede apreciarse, puede establecerse cierta analogía con un ciclo PDCA, siguiendo la misma lógica. También existe una relación con los requerimientos 8.1 y 8.3 de la Norma ISO 9001:2015.

APQP Entradas y salidas por fases

Cada sección de APQP depende de la información de riesgo que se haya descubierto anteriormente. El intercambio de información asegura un flujo de descubrimiento y mitigación de riesgos lógicos. Las entradas y salidas detalladas para cada sección se describen a continuación:

Entradas de la Fase 1:

1. Voz del cliente
2. Investigación de mercado
3. Cuestiones históricas
4. Experiencia de equipo
5. Plan de Negocio y Plan de Marketing.
6. Producto y proceso de referencia
7. Supuestos de productos y procesos
8. Estudios de fiabilidad del producto
9. Entradas del cliente según corresponda

Salidas de la Fase 1:

1. Objetivos de diseño
2. Fiabilidad y objetivos de calidad
3. Preliminar Bill of Material (BOM)
4. Flujo de proceso preliminar
5. Lista preliminar de características especiales
6. Plan de aseguramiento del producto
7. Aprobación de pasarela

Salidas de la Fase 2:

1. Diseño FMEA (DFMEA)
2. Diseño para Fabricación y Ensamblaje (DFM/A)
3. Verificación de diseño
4. Revisión de diseño
5. Plan de control de prototipos
6. Dibujos de ingeniería CAD el Máster
7. Especificaciones de ingeniería
8. Especificaciones de material
9. Control de cambio para dibujos
10. Nuevos requisitos de equipos, herramientas e instalaciones
11. Características especiales de productos y procesos
12. Gages / Requisitos del equipo de prueba
13. Compromiso de viabilidad del equipo y aprobación de la pasarela

Salidas de la Fase 3:

1. Estándares y especificaciones de embalaje Revisión del sistema de calidad
2. Diagrama de flujo del proceso
3. Plano de planta Matriz de características
4. Proceso FMEA (PFMEA) Plan de control previo al lanzamiento
5. Instrucciones de proceso Plan de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
6. Plan de Capacidad del Proceso Preliminar
7. Aprobación de pasarela

Salidas de la Fase 4:

1. Carrera de producción significativa
2. Resultados MSA
3. Estudios de Capacidad de Procesos
4. Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)
5. Pruebas de validación de producción
6. Evaluación de embalaje Plan de Control de Producción
7. Aprobación de la planificación de la calidad y aprobación de la pasarela

Salidas de la Fase 5:

1. Variación reducida Mejora de la satisfacción del cliente
2. Rendimiento de entrega mejorado Uso efectivo de las lecciones aprendidas
3. Ejemplos de Donde Incorporar APQP:
4. Desarrolle los requisitos desde la voz del cliente (VOC) utilizando la implementación de la función de calidad (QFD)
5. Desarrollar un plan de calidad del producto integrado en la línea de tiempo del programa / proyecto.
6. Traducir el porcentaje de contenido nuevo en supuestos de productos y procesos
7. Actividades de diseño del producto que comunican características especiales o características clave a la actividad de diseño del proceso, antes del lanzamiento del diseño. Esto puede incluir nueva geometría, forma, partes, tolerancias más ajustadas y nuevos materiales que conectan el DFMEA con el PFMEA Desarrollar planes de prueba (DVP & R)
8. Uso de la Revisión de Diseño formal para seguir el progreso
9. Planifique, adquiera e instale equipos y herramientas de proceso adecuados según las tolerancias de diseño proporcionadas por la fuente de diseño del producto
10. Personal de montaje y fabricación comunicando sugerencias de formas de ensamblar mejor un producto (DFM / A)
11. Establezca controles de calidad adecuados para características especiales o características clave de un producto o parámetros de un proceso, que aún corren el riesgo de fallas potenciales
12. Realización de estudios de estabilidad y capacidad en características especiales para comprender la variación presente y predecir el rendimiento futuro con el Control estadístico de procesos (SPC) y la Capacidad del proceso (Ppk y Cpk)